Организация единой автоматизированной системы растаривания, хранения, подачи сырья на участок термопластавтоматов
Предприятие из Омской области производит инновационную тонкостенную массовую и премиальную упаковку из Eco—friendly и биоразлагаемых материалов для пищевой промышленности и для индустрии HoReCa. Среди видов деятельности предприятия: Производство продукции одноразовой бакалеи, упаковка готовой продукции с добавленной стоимостью, производство в технологии высокоскоростного литья под высоким давлением, собственное инструментальное производство и R&D, контрактное литье
Предприятие заказчика в Омске – полностью новое и высокотехнологичное производство со 115 высокоскоростными термопластавтоматами и более 1000 сложных пресс форм. Более 1000 тон — ежемесячный совокупный объём перерабатываемого полимерного сырья от ведущих российских нефтехимических предприятий.
Запрос клиента:
На существующем литьевом производстве потребоваласьорганизация единой автоматизированной системы растаривания, хранения, подачи сырья на участок термопластавтоматов в количестве 38 шт. Было необходимо сократить площадь зоны хранения сырья, автоматизировать процесс подачи сырья на литьевые машины с помощью централизованной вакуумной системы взамен индивидуальных загрузчиков с целью уменьшения человеческого фактора.
«На предприятии «…» в Омске была смонтирована и запущена в работу система хранения и загрузки 8-ми тканевых силосов объемом 9,71 м3 каждый, а также централизованная система загрузки материала на ТПА состоящая из 38-загрузчиков, разделенная на 3 системы с отдельными вакуумными насосами. На данном объекте компания «Формотроник» впервые поставила централизованную систему загрузки M Convey. Наши сервисные инженеры отметили, что оборудование данной фирмы изготовлено очень качественно. Все элементы выполнены из нержавеющей стали, что важно для предприятия, выпускающего пластиковую посуду, с высокими требованиями к материалам, контактирующим с сырьем. Контроллер системы управления выполнен на базе PLC фирмы Siemens, который тоже зарекомендовал свою надежность. Предприятие находится в цехах бывшего завода дореволюционной постройки, где толщина стен в некоторых местах составляет около 1,5 метров. Это создало проблемы при выполнении прокладки трубопроводов через стены. Но при помощи работников предприятия мы преодолели эти сложности. На сегодняшний день система функционирует в полном объеме».
В рамках реализации проекта были организованы следующие технологические процессы на предприятии заказчика:
1. Растаривание мешков, хранение и учет сырья:
- Станция растаривания мешков
- Тканевый силос Elefant SILO с рамой, объемом 9,71 куб.м. – 8 шт.
- Комплект тензометрии для силоса до 15т - 8 шт.
2. Подача полимерного сырья - централизованная система загрузки полимерного сырья:
- Пульт управления – 1 шт.
- Вакуумный ротационный насос LSTFV-80 9кВт – 3 шт.
- Резервный ротационный насос LSTFV-80 9кВт – 1 шт.
- Центральный фильтр LSCSF-76, клапана вакуумные – 3 шт.
- Ресивер 50л – 38 шт.
- Стыковочные узлы, клапана очистки, монтажные материалы
Вакуум в системе создается мощными вакуумным насосом, снабженным эффективным фильтром для пылеотделения.
Вся централизованная система подачи материалов управляется автоматически пультом управления, который «опрашивает» каждого потребителя и дает команду на подачу материала. Через систему клапанов ресиверов обеспечивается своевременная, быстрая и без потерь подача определенного материала к каждому потребителю.
Система имеет дублирующий насос, чтобы производство не встало при отказе мотора.
Сергей Деднев, региональный менеджер проекта:
«Мы начали работу над проектом весной 2023 года с предпроектного обследования цеха и снятия данных. В течение 5-6 месяцев длилось согласование технико-коммерческого предложения, и в ноябре 2023 года мы запустили проект в производство. Наша сервисная служба закончила монтаж этого проекта в августе 2024 года. То есть по факту, реализация проекта с учетом производства отдельных видов оборудования и поставки части позиций из-за рубежа заняла 9-10 месяцев. В ходе монтажа было несколько малокритичных гарантийных ситуаций: допоставка и замена некоторых монтажных элементов, замена воздуходувки станции растарки по причине брака».
Результат внедрения:
Благодаря внедрению нашего решения заказчик получил следующие выгоды:
- Экономия производственной площади в цехе
- Автоматический учет расхода по каждому виду сырья
- Отсутствие простоев оборудования из-за несвоевременной подачи сырья на промежуточные емкости - все контролирует автоматика
- Компактность размещения трубопроводной системы подачи и управления, распределения потоков
- Безупречная точность и высокая скорость подачи материала потребителям
- Максимальная автоматизация процесса подачи материала снижает риски от влияния человеческого фактора на производстве
- Отсутствие аллергенных выбросов мелкодисперсной пыли и снижение брака за счет установки центрального фильтра, пыль от материала оседает в одной точке и убирается из технологического процесса
- Высокий уровень культуры организации производства
С сайта заказчика: «Мы запустили площадку в начале 2023 года, создав производство с нуля, обеспечив его самыми новейшими ТПА и используя опыт и интегрируя системы менеджмента, зарекомендовавшие себя на нашей первой площадке во Владимирской области. Наша современная инфраструктура обладает высокой степенью автоматизации и роботизации, что обеспечивает круглосуточную работу и сводит к минимуму необходимость в ручном труде. Использование новейшего высококачественного оборудования способствует максимальному энергосбережению и эффективному использованию ресурсов».
